车间管理方案

车间管理方案（通用6篇）

车间管理方案 篇1

　　1)目标：

　　1.直通率最低95%以上，终极目标100%。

　　2.不良率，基于3σ准则的0.27%，终极目标：基于6σ准则的3.4PPM。

　　3.客诉1件.年，终极目标：客诉0件.年。

　　2)措施：

　　1.对生产的产品的'工艺和工序进行标准化。

　　2.严格执行工艺标准，按规定的工艺要求进行生产作业，严格执行规定的工序，严禁任意增加或减少工序，降低不确定因素。在生产过程中，需要变更生产工艺或生产工序时，必须先申报发出，经批准后，方可执行，严禁擅自行动。

　　3.鼓励基于工艺和工序的IE研究，推进既定工艺和工序的进步，以达到降低加工难度和减少工序的目的，对效果明显的工艺和工序改进的提报，公司设立奖励制度。

　　4.重点监控重点工站.难点工站，以及新员工所在的工站，减少不稳定因素，降低不良品出现的可能性。

　　5.加强对员工进行产品质量认知度教育与培训，以保证员工对所生产的产品的品质能有充分的认识，可设立员工进步奖和优秀奖。

　　6.加强管理员和员工应对生产异常的处理能力的培训和教育，以保证生产线在所有的时间和任何情况下都能保质保量地正常生产。

　　7.对新产品进行试生产或进行产前研讨，以便充分了解和掌握全工序和工艺要求，并确定重点难点工序，以便在正式生产中严格管控。

　　8.对机器设备.工模夹具等进行产前检查，以保证投入生产时性能稳定。

车间管理方案 篇2

　　一、岗位制度

　　1、新入职人员按人事部安排的岗位上岗，未经部门主管申请调动及人事部批审，不得随意调岗。

　　2、新入职人员必需经过三级教育方可上岗，培训内容为：厂纪厂规、生产车间管理制度、班组作业操作规范等。

　　3、各岗位人员，必需服从直属班组长及部门主管的工作安排，保质保量完成本职工作，对工作表现优秀人员，由部门提出申请晋升，调整岗位。

　　二、请假制度

　　1、如无特殊情况必须亲自处理，请假一天（含），应在12小时前用书面的形式请假，请假一天以上三天以下（含)，应在24小时前用书面的形式请假，请假三天以上应在48小时前用书面的形式请假。请假卡经直属主管与相关领导签字后，才属请假生效，不可代请假或事后请假(如生病无法亲自请假，事后必须交医院证明方可），否则按旷工处理。

　　2、员工每月请假不得超过三次，生产车间每天请假不得超过三人（按先后顺序批准）。

　　3、员工请假核准权限：

　　（1）一天以内由班组长至部门主管批准；

　　（2）三天以内由班组长至部门经理批准；

　　（3）超过三天必须由班组长至总经理批准。

　　三、清洁卫生制度

　　1、员工要保持岗位的清洁干净，物品要按规定位置放置整齐，不得到处乱放，班组长要监督保持生产现场区域的整齐干净。

　　2、卫生工具用完后须清洗干净放在指定的区域，不得乱丢，倒置、甚至损坏。

　　3、不得随便在车间内乱丢垃圾、胡乱涂划。

　　4、每天需清扫一次地面，每三天需擦拭一次机器设备，每周需进行一次大扫除。

　　5、每时维护7S管理，做好7S检查工作。

　　四、生产秩序制度

　　1、员工应自觉遵守劳动纪律，按时上下班，不准旷工、迟到、早退、工作时间不准擅离工作岗位和做与工作无关的事。

　　2、员工应无条件服从工作分配、调动的指挥。

　　3、员工上班应着装统一整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋、短裤进入车间。

　　4、上班时，严格按照规定的运作流程操作，不得影响工作的顺利进行。

　　5、员工在作业过程中，不得坐工作台面，姿势正作业时须按要求带好手套，同时必须自觉做好自检与互检工作，如发现问题并及时向班长、组长反应，不可擅自使用不良材料或接受不良品工件以及让不合格品流入下道工序，必须严格按照质量要求作业。

　　6、每道工序必须自检并接受IPQC检查、监督。当加工工序完成后进入组立时，必须经QC确认。不得蒙混过关，虚报数量，并配合品检工作，不得顶撞、辱骂。

　　7、工作时间内，除班组长以上管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不可随便离开工作岗位相互窜岗。

　　8、所有员工必须按照操作规程（图纸，检验规范等）操作，如有违规者，视情节轻重予以处罚。

　　9、员工在生产操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等违者按原价赔偿。

　　10、工作时间离岗时，需经现在班长同意方可离开，限时十五分钟内。

　　11、上班注意节约用水用电，下班停工随时关水关电。

　　12、下班前必需整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面。

　　13、员工之间须互相监督，对包庇、隐瞒行为不良者一经查处严厉处罚。

　　14、任何会议和培训，通知应参与的人员不得出现迟到、早退和旷会。

　　15、本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用根据实用价值予发奖励。

　　16、上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事须离岗者，须经事先申请经批准登记方可离岗，离岗时间不得超过15分钟，每5次请假离岗按旷工1天处理。

　　17、禁止在车间嘻戏打闹，吵口打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），违者视情节轻重予以处罚。

　　18、提倡文明礼貌，现场作业严禁使用侮辱性字眼，不讲脏话。

　　19、在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职使公司受损失，应由当事人如数赔偿。

　　20、在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的工具、仪器、设备。不得擅用非自己岗位的工具。对闲置生产用具应送到指定的区域放置，否则以违规论处。

　　21、车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间班长及以上主管安排，协助工作并服从用人部门的'管理，对不服从安排将以停工处理。

　　22、员工有责任维护工作区环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、配件、工具，地面不允许有掉落异物。

　　23、操作人员每日下班前前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，生产工件须以明确的标识区分放置。

　　24、现场各机台应做好本岗位工作，禁止脱岗、串岗、溜岗、睡岗等。

　　25、加强现场管理随时保证场地整洁、设备完好。生产后的边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，由各组当日值日人员共同运出车间；废纸箱要及时拆除，不得遗留到第二天才清理。

　　26、不得私自携带公司内任何物品出厂，若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发当月工资。

　　27、对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。

　　五、考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。

　　1、“德”主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范。

　　2、“勤”主要是指工作态度，是主动型还是被动型，工作积极性等等。

　　3、“能”主要是指技术能力，完成任务的效率，完成任务的质量、出差错率的高低等。

　　4、“绩”主要是指工作成果，在规定时间内完成任务量的多少，能否开展创造性的工作等。

　　5、考核的目的：

　　对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价，作为合理使用、奖惩及的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，破除“干好干坏一个样，能力高低一个样”的弊端，激发上进心，调动工作积极性。

　　六、附则

　　1、生产部全面负责本管理制度的执行。

　　2、本制度由公司生产部负责制订、解释并检查、考核。

　　3、本制度报总经理批准后实施，修改时亦同。

　　以上规定适用于生产车间任何管理人员和生产人员，并且一律平等，《条例》执行受生产车间每位成员监督。

车间管理方案 篇3

　　1)目标：

　　1.准时出货率100%.

　　2.车间整体生产效率提升30%以上.

　　3.车间生产线平衡率目标：生产线平衡率最低必须达到85%以上，以降低生产线在制品堆积过多的现象，终极目标：生产线平衡率95%.

　　2)措施：

　　1.严格执行标准作业方法，加强员工的动作管理，对员工的动作时行监督，对那些不规范的动作进行纠正，达成降低不良品，提升效率的作用.

　　2.按标准生产流程安排生产线员工作业，不额外增加不必要的工序，以便减少工时浪费.

　　3.在生产实践中，对生产流程和工艺进行优化改造，对员工进行熟练度培训和教育，达成降低员工人数和提升效率的作用.

　　4.对员工的.动作进行研究，将员工安排到最适合的工站，以提升效率和整条生产线的平衡率.

　　5.车间头天必须做好第二天生产任务的准备工作，包括：物料.机器设备.工模夹具.人员的规划等。机器需要老化的，午休时老化时间未到的需要安排人员值班，以免发生事故。

　　6.重点监控重点工站.难点工站，以及新员工所在的工站，加强对新员工的培训力度，使员工对自己从事的工序能正确理解并按作业指导书或拉长的要求进行正确认快速生产。

　　7.及时处理生产线异常情况，不能及时处理的，要求第一时间逐层向中一级管理人同汇报并要求问题能得到处理和解决，做好应对措施。

　　8.严格执行生产进度安排，只能提前不能向后延缓，没有特殊情况，禁止延缓生产进度，当完不成生产进度时，必须提前向上一级管理人员汇报原因并要求快速解决。

　　9.对生产线进行平衡率研究，要示各班/组长每天做生产线平衡率报表，目标：生产线平衡率必须达到85%以上，以降低生产线在制品堆积过多的现象，同时提升生产效率。最终目标：生产线平衡率95%。

　　10.降低产品与产品之间的切换时间，降低第一道工序与最后一道工序之间等待的时间差，要求所有员工快速作业。

车间管理方案 篇4

　　前言:

　　感悟管理:管理之最高目标-无为而治.

　　管理思路:工作标准化，流程化+标准化作业+责任人制度.

　　管理理念:方法总比问题多；品质是制造出来的；管理员是为员工服务的(即:员工是系统的组成者，管理员是系统的维护者)；员工的错都是管理人员的责任；细节决定成败；缺乏执行力的方案是失效的；没有数据对比的成绩是空动的和不具有说服力的(任何成绩都拿数据说话)；别人的投诉能提升自己的管理水平.

　　一.管理之基础篇一:7S(整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全，节约)管理.

　　1)目标:

　　1.车间干净，整洁.

　　2.物料归位管理，标识清楚，摆放整齐.

　　3.生产线摆放的物料都是正在生产的产品所用，无关的物料全部归入相关暂放区.

　　4.员工操作机器设备都是经过培训上岗，知道正确安全操作机器设备.

　　5.生产区域没有物料浪费，物料掉到地板上，都能及时主动拾起.

　　6.产线换线时，员工都能主动将前一个产品多余物料收集并由拉长归到相应暂放区.

　　7.员工都能主动对自己的工作区域随时进行7S管治.

　　2)措施:

　　1.制定生产车间员工清洁卫生值日轮次表，每天下班时，由生产车间员工按轮次表安排对车间地板进行清扫，其他员工负责做好自己的.工作台面和机器的清扫与整理工作，并由拉长监督，对不认真的，由拉长劝导返工，不服从安排等态度不纠正者，建议每次小额罚金处罚并进行公告以警示其他员工，罚金作为生产部车间员工公积金，到一定额度，安排员工集体活动，对屡教不改者，建议清除出工厂.

　　2.在车间进行定置管理:

　　A.一.设置”原材料暂放区”.”待质检成品暂放区”.”质检不良暂放区”.”待包装暂放区”.”待检验成品区”.”已检验成品区”等物料暂放区.

　　B.在生产线按生产工序设置”加工区”.”装配区”.”成品老化区”.”成品质检区”.等，并用挂标识卡的方式进行标识.要求:标识卡要大一点，并挂在醒目的地方.

　　3.所有装物料的容具(包括胶框纸箱等)都必须清楚标明所装物料的规格数量.

　　4.对车间进行7S管理区域划分，车间的每一块地方都指定专门的同工负责管理，并用7S管理标识卡(上面标明员工的姓名)的方式进行7S管理，将7S管理标识卡贴在相对应的区域，并要求标识卡能醒目，一眼就能看到此区域属于谁管理，便于大家共同监督执行.

　　5.要求所有员工应该随时管理好自己的7S管理区域，对没有责任心的员工，由拉长劝导，不服从安排，或7S管理不到位的员工，建议每次小额罚金处罚并进行公告以警示其他员工，罚金作为生产部车间员工公积金，到一定额度，安排员工集体活动，对屡教不改者，建议清除出工厂.

　　6.对7S管理区域划分的问题，原则上，应将每个员工的工作台面或自己所工作的机器设备所在的区域，作为员工的7S管理范围，其他区域，应该指定专门的责任心比较强的员工进行管理.

　　7.对那些从事机器设备操作的员工，一定要求先培训再上岗，或者在岗培训(边培训边上岗)，一定要他们能完全正确安全地操作机器设备后，方可让员工独立进行机器设备的操作.

　　8.所有新员工或投入一个新的产品时，班/组长都应该对员工进行在岗培训或平时休息时进行专门培训，并加强制程监管，避免因员工的不熟练而带来的物料的损坏和产能的低下，以节约成本，降低报废品，快速提升效率.

　　9.物料掉到地板上，班/组长应该要求员工及时主动拾起，要经常对员工进行宣导，使其在员工心中成为一种常识性的动作.

　　10.关于生产线换线时，前一个产品的多余物料，班/组长也应该要求收集并归及时到相应暂放区，不能放到生产线，导致物料混乱.

车间管理方案 篇5

　　1、目标管理∶给现场班组或个人制订目标（如产能目标、品质目标、损耗指标），并及时将结果直观地反馈到现场，对于目标达成较好的班组或人个定期予以奖励，肯定他们的工作，未达标班组给予考核；

　　2、教育培训∶现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓，两者缺一不可。部门经理、车间主管可以定期组织技能培训，并同时开展思想教育。另外针对关键岗位的操作人员要实施资质认定，考评等级与工资挂钩；

　　3、沟通管理∶建立快速沟通机制，让信息快速流通，特别是异常情况的报告途径要明确;另外要密切关注现场人员心态变化（特别是有涉及他们利益变动的公司政策出台时），及时针对问题进行沟通说明。人员的心态直接影响他们的工作质量!

　　4、变动管理∶制度、人员、方法、机器有变动时，要注意这些变动可能会引发的系列问题，要提前预备提前预防；

　　5、车间的所有工艺流程必须有工艺部门编写工艺流程作业书，并且定期检查检验，发现问题及时处理解决，杜绝推拖现象，车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作，违者必究；

　　6、针对车间物料浪费情况（尤其是线边仓物料），由各个相关管理人员结合仓库严格控制物料的发放和回收，生产部门负责监督和检查；

　　7、产品质量管理：去年产品的`质量状况一直不太理想，质量采取分段管理，一节一节合并，严把质量观，发现问题及时处理，绝对不能流入下道工序；

　　8、合理化的用人管理，针对每个人的性格做事风格，随时调配到不同的工作岗位，使其发挥自身最大的优势；

　　9、零件标准化管理：通过对零件的整合把不同产品类似的零件可以做成一个零件（零件需达到各自产品符合的要求），零件标准化后产品零件的种类缩减，产能释放；

　　10、类似订单生产合并管理：对于类似的产品或者工艺复杂生产周期较长的小批量订单采取任务单合并生产管理模式，尽可能的缩减小批量多批次的生产任务单下发模式；

　　11、生产物料齐套管理：去年物料齐套性不强，今年物料齐套方面需要有所改善，做到生产任务单三天不能动，三天可微调，这些物料需要在6天前备齐待车间按计划领用，杜绝去年车间等料浪费工时的现象再出现；

　　12、员工积极性与士气方面的改善：针对于薪资计时机制员工积极性不强，公司可以考虑往计件方向转变，合理的换算计件单价让员工多劳多得;或者是计时加超产的方式，每天给员工标准产出，超出部分按单产品多少钱结算提高工作积极性；

车间管理方案 篇6

　　一、20xx年5月份完成情况

　　1、目标工时14200远完成11717元差2483元

　　2、目标台次1520台完成1560台超40台

　　二、车间现管理存在的问题解决方案如下

　　1、执行力问题：执行不到位、理由多、有情绪以后再出现此问题一次BS扣5分罚款100元。

　　2、卫生维持：完工时和正在维修时打扫卫生比以往有所提高,但还不够及时、不够干净还有很大的提升空间，打扫卫生不及时的BS扣2分。

　　3、厕所：平时打扫还可以，但保持不是很，还是有些个别人不自觉打扫.以后每发现一人不自觉打扫罚10元，第二次罚20元,以此类推。

　　4、关于午餐交接：去时登记不全，回来时登记完就不见人，以后吃饭登记不及时的，吃完回来不见人的，每发现一次BS扣2分，罚10元。

　　5、接油机，加油机，有滴油的情况，主要是保持不建议，以后接油机谁用完后，检查一下，有油漏外面的都擦一下.滴油，用完后擦下加油机油桶的上面、侧面、底部油管放。

　　6、维修作业期间：如发现新增损坏的配件，特别是和你修的地方有关连的'一定通知服务顾问和车主。如车主不维修，要求在派工单上签字确认，以免以后产生不必要的损失和麻烦，如不提醒的，出现问题的，所有费用及后果由当事人承担。

　　7、提高安全意识、避免安全隐患。

　　车间所有维修人员将努力争取完成6月份的目标任务，我将会高效率执行领导的工作安排，提高现场管理、提高维修质量，努力解决所提出的和出现的问题。

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